大道至简。
 
　　青岛双星集团正将“极简”作为自己的追求。
 
　　双星越来越“简单”——生产过程越来越简单，原先需要几十个工人密切配合才能完成的工作，现在只需几个工人摁几个按钮就能大功告成；企业与用户需求对接越来越简单，原来只能通过经销商和市场调研了解需求，然后规模化、标准化生产，现在却可以通过“服务4.0”生态圈直接探知用户需求，然后展开个性化定制生产；用户拿到双星的产品也越来越简单，原先需要到实体店购买，现在却可以通过电商渠道“一键直购”，“10分钟订单响应”，“2小时内引流至线下网络”，迅速配送到家。
 
　　双星的背后，其实很不简单。双星建成商用车胎“工业4.0”智能化工厂，目前已被国家工信部命名为“绿色轮胎智能制造试点示范企业”；双星完全颠覆原有的运营模式，从近百年来一直以产能为中心，全面转向以订单为中心，使企业真正将发展重心放在满足用户需求、创造有效供给上。
 
建成商用车胎工业4.0智能工厂，业内异军突起
 
　　走进双星位于青岛董家口经济区的商用车胎工业4.0智能工厂，宛如走进科幻片拍摄现场：在阔大、明亮、洁净的生产车间里，各司其职的智能机器人有条不紊地进行着炼胶、敷贴、成型等各项工作；轻巧灵动的自动化agv小车井然有序地在车间里穿梭着运送物料；力大无穷的码垛机器人在立体仓库里不知疲倦地搬运着各种成品……整个生产流程中，只需要几个工人摁几个按钮，进行关键工序的确认和调整。
 
　　“今年政府工作报告提出，把发展智能制造作为主攻方向。作为传统制造业，我国轮胎行业始终处于‘大而不强’的境地，持续发展面临重大瓶颈。为了扭转这一局面，双星作为一家有着95年历史的老国有企业，自2014年开启‘二次创业’、转型升级的新征程，三年来紧抓‘中国制造2025’的新机遇，创新驱动，自我颠覆，全力探索轮胎工业转型发展新模式，力图从‘汗水型’走向‘智慧型’。目前来看，这一转型取得了积极成果。”双星集团董事长柴永森说。
 
　　知易行难。放眼全球轮胎行业，全流程“工业4.0”的道路从未有企业走过。从制造到“智造”，双星经历了一段艰辛的探索之旅。经过大量的产业趋势、前沿技术研究和市场调研，双星审慎地进行轮胎工业4.0智能工厂的顶层设计，特别是智能系统、智能装备和机器人三个关键环节，用了将近20个月时间，历经上百次的修改和完善。之后，用了将近1年的时间实施工厂建设，最终建成商用车胎工业4.0智能工厂。
 
　　双星工业4.0智能工厂里的模块化智能设备，采用mep信息智能匹配系统和11种近300个工业机器人。“工厂80%以上的装备，都是双星自己开发、制造的。”双星一位技术人员告诉记者。
 
　　摸着石头过河，大胆创新，率先尝试，双星的“工业4.0”智能化工厂克服了许多世界性难题。例如，目前行业内一般采用人工扫描或rfid技术，实现对物品信息的采集。这种技术有一定局限性，无法实现对微小物料或原材料信息的采集。对此，双星利用物料（品）编码系统和电子标签技术，实现了全流程“物-人-工装-设备-位置”的信息智能匹配，由此实现了全流程的质量跟踪和追溯，成为一家实现全流程智能化的企业。
 
　　智能制造，带来的是全球轮胎产业的颠覆性革命。统计显示，双星“工业4.0”智能化工厂投运以后，双星员工的劳动强度降低60%以上，产品不良率降低80%以上，劳动生产率是过去的3倍以上，产品实现了高质量、高附加值、高差异化，环保、能效达到世界先进水平。
 
　　不仅如此，通过轮胎智能化工厂的建设，双星还收获了智能装备、智能物流（机器人、冷链物流、机场物流）、废旧橡塑绿色智能循环利用等3个新产业。其中，双星在智能装备领域，已创造独有的核心技术300余项，自主开发的“零排放、全利用”橡塑裂解智能装备，可以将废旧的轮胎、塑料制品裂解成油、炭黑、色母料等产品，“吃”的是黑白污染，“吐”的是黑白黄金。
 
　　拥抱智能制造，使双星在传统产业领域率先转型，在业内异军突起。2016年，双星被授予国家绿色轮胎智能制造试点示范企业、全国质量标杆、全国工业品牌培育示范企业、全国技术创新示范企业。
 
 
建立“服务4.0”生态圈，凭借智能化频频攻城略地
 
　　“极简”的双星，对智能化有着系统性的盘算。
 
　　“我们理想中的工业4.0智能工厂，应该包括智能工厂、智能生产、智能物流、智能产品、智能服务，主要标志是万物互联，包括人人互联、人机互联、人物互联，整个系统实现由用户指挥、数据驱动、软件运行。双星将通过智能工厂的建设和运营，实现产品定制化、企业互联化、制造智能化。”柴永森说。
 
　　双星智能化的终极目标，是实现与用户的“零距离”——让他们从双星得到自己想要的产品和服务，变得越来越简单。
 
　　以贴近用户、创造用户、创造供给为核心诉求，双星在建立全流程“工业4.0”智能化工厂的同时，还在业内建立“服务4.0”生态圈。
 
　　双星集团一位管理人员告诉记者，“服务4.0”生态圈通过双星轮胎切入，以“o o/e e”为主要特征。其中，“o o”即线上、线下无缝对接；“e e”即路上、路下无处不在。“整个系统从用户交互开始，用户体验、交易、选择服务方式、实际上门服务、服务评测，实现全流程闭环。”
 
　　“服务4.0”催生“星猴战略”。从去年开始，双星推出“移动星猴服务车”，随车配备拆胎机、动平衡机、扩胎机、补胎机、洗车机、移动pos机、车辆定位等设备，实现网上统一接单、网下快速送达、快速移动支付，为用户提供灵活快捷、差异化的服务。去年11月11日，远在新疆的张先生上网购买了4条双星轮胎，当日上午9时，他就接到了双星“移动星猴”服务人员的电话，45分钟后，轮胎已经安装到他的车上。
 
　　“服务4.0”催生大数据思维。双星组建的云网电商经营单元，通过不断积累的电商大数据实现精确产品定位，入驻天猫、京东等多个大型电商交易平台，渠道拓展至车货匹配、物流后市场服务、汽车后市场服务等领域。
 
　　生产智能化，服务智能化，使双星厚积薄发，将智能化作为重要竞争力，频频攻城略地。
 
　　今年3月份，双星与交运集团达成校车全部换装双星安全轮胎的战略合作，意味着全市运载420多所学校13万名学生的1900辆专业校车，都将装配由双星“工业4.0”智能工厂研制、采用防弹衣材料和纳米自修复技术的安全轮胎。
 
　　同样是3月份，双星与韩国第二大轮胎工厂——锦湖轮胎债权人签署金额约9550亿韩元的股权购买协议，若锦湖轮胎会长朴三求先生30天内不行使优先购买权，则双星将持有42.01%的股份成为锦湖轮胎第一大股东。
 
　　“极简”的双星，越来越智能；智能的双星，越来越强大。
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【青岛日报】“极简”双星-j9九游会网址

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　　大道至简。
 
　　青岛双星集团正将“极简”作为自己的追求。
 
　　双星越来越“简单”——生产过程越来越简单，原先需要几十个工人密切配合才能完成的工作，现在只需几个工人摁几个按钮就能大功告成；企业与用户需求对接越来越简单，原来只能通过经销商和市场调研了解需求，然后规模化、标准化生产，现在却可以通过“服务4.0”生态圈直接探知用户需求，然后展开个性化定制生产；用户拿到双星的产品也越来越简单，原先需要到实体店购买，现在却可以通过电商渠道“一键直购”，“10分钟订单响应”，“2小时内引流至线下网络”，迅速配送到家。
 
　　双星的背后，其实很不简单。双星建成商用车胎“工业4.0”智能化工厂，目前已被国家工信部命名为“绿色轮胎智能制造试点示范企业”；双星完全颠覆原有的运营模式，从近百年来一直以产能为中心，全面转向以订单为中心，使企业真正将发展重心放在满足用户需求、创造有效供给上。
 
建成商用车胎工业4.0智能工厂，业内异军突起
 
　　走进双星位于青岛董家口经济区的商用车胎工业4.0智能工厂，宛如走进科幻片拍摄现场：在阔大、明亮、洁净的生产车间里，各司其职的智能机器人有条不紊地进行着炼胶、敷贴、成型等各项工作；轻巧灵动的自动化agv小车井然有序地在车间里穿梭着运送物料；力大无穷的码垛机器人在立体仓库里不知疲倦地搬运着各种成品……整个生产流程中，只需要几个工人摁几个按钮，进行关键工序的确认和调整。
 
　　“今年政府工作报告提出，把发展智能制造作为主攻方向。作为传统制造业，我国轮胎行业始终处于‘大而不强’的境地，持续发展面临重大瓶颈。为了扭转这一局面，双星作为一家有着95年历史的老国有企业，自2014年开启‘二次创业’、转型升级的新征程，三年来紧抓‘中国制造2025’的新机遇，创新驱动，自我颠覆，全力探索轮胎工业转型发展新模式，力图从‘汗水型’走向‘智慧型’。目前来看，这一转型取得了积极成果。”双星集团董事长柴永森说。
 
　　知易行难。放眼全球轮胎行业，全流程“工业4.0”的道路从未有企业走过。从制造到“智造”，双星经历了一段艰辛的探索之旅。经过大量的产业趋势、前沿技术研究和市场调研，双星审慎地进行轮胎工业4.0智能工厂的顶层设计，特别是智能系统、智能装备和机器人三个关键环节，用了将近20个月时间，历经上百次的修改和完善。之后，用了将近1年的时间实施工厂建设，最终建成商用车胎工业4.0智能工厂。
 
　　双星工业4.0智能工厂里的模块化智能设备，采用mep信息智能匹配系统和11种近300个工业机器人。“工厂80%以上的装备，都是双星自己开发、制造的。”双星一位技术人员告诉记者。
 
　　摸着石头过河，大胆创新，率先尝试，双星的“工业4.0”智能化工厂克服了许多世界性难题。例如，目前行业内一般采用人工扫描或rfid技术，实现对物品信息的采集。这种技术有一定局限性，无法实现对微小物料或原材料信息的采集。对此，双星利用物料（品）编码系统和电子标签技术，实现了全流程“物-人-工装-设备-位置”的信息智能匹配，由此实现了全流程的质量跟踪和追溯，成为一家实现全流程智能化的企业。
 
　　智能制造，带来的是全球轮胎产业的颠覆性革命。统计显示，双星“工业4.0”智能化工厂投运以后，双星员工的劳动强度降低60%以上，产品不良率降低80%以上，劳动生产率是过去的3倍以上，产品实现了高质量、高附加值、高差异化，环保、能效达到世界先进水平。
 
　　不仅如此，通过轮胎智能化工厂的建设，双星还收获了智能装备、智能物流（机器人、冷链物流、机场物流）、废旧橡塑绿色智能循环利用等3个新产业。其中，双星在智能装备领域，已创造独有的核心技术300余项，自主开发的“零排放、全利用”橡塑裂解智能装备，可以将废旧的轮胎、塑料制品裂解成油、炭黑、色母料等产品，“吃”的是黑白污染，“吐”的是黑白黄金。
 
　　拥抱智能制造，使双星在传统产业领域率先转型，在业内异军突起。2016年，双星被授予国家绿色轮胎智能制造试点示范企业、全国质量标杆、全国工业品牌培育示范企业、全国技术创新示范企业。
 
 
建立“服务4.0”生态圈，凭借智能化频频攻城略地
 
　　“极简”的双星，对智能化有着系统性的盘算。
 
　　“我们理想中的工业4.0智能工厂，应该包括智能工厂、智能生产、智能物流、智能产品、智能服务，主要标志是万物互联，包括人人互联、人机互联、人物互联，整个系统实现由用户指挥、数据驱动、软件运行。双星将通过智能工厂的建设和运营，实现产品定制化、企业互联化、制造智能化。”柴永森说。
 
　　双星智能化的终极目标，是实现与用户的“零距离”——让他们从双星得到自己想要的产品和服务，变得越来越简单。
 
　　以贴近用户、创造用户、创造供给为核心诉求，双星在建立全流程“工业4.0”智能化工厂的同时，还在业内建立“服务4.0”生态圈。
 
　　双星集团一位管理人员告诉记者，“服务4.0”生态圈通过双星轮胎切入，以“o o/e e”为主要特征。其中，“o o”即线上、线下无缝对接；“e e”即路上、路下无处不在。“整个系统从用户交互开始，用户体验、交易、选择服务方式、实际上门服务、服务评测，实现全流程闭环。”
 
　　“服务4.0”催生“星猴战略”。从去年开始，双星推出“移动星猴服务车”，随车配备拆胎机、动平衡机、扩胎机、补胎机、洗车机、移动pos机、车辆定位等设备，实现网上统一接单、网下快速送达、快速移动支付，为用户提供灵活快捷、差异化的服务。去年11月11日，远在新疆的张先生上网购买了4条双星轮胎，当日上午9时，他就接到了双星“移动星猴”服务人员的电话，45分钟后，轮胎已经安装到他的车上。
 
　　“服务4.0”催生大数据思维。双星组建的云网电商经营单元，通过不断积累的电商大数据实现精确产品定位，入驻天猫、京东等多个大型电商交易平台，渠道拓展至车货匹配、物流后市场服务、汽车后市场服务等领域。
 
　　生产智能化，服务智能化，使双星厚积薄发，将智能化作为重要竞争力，频频攻城略地。
 
　　今年3月份，双星与交运集团达成校车全部换装双星安全轮胎的战略合作，意味着全市运载420多所学校13万名学生的1900辆专业校车，都将装配由双星“工业4.0”智能工厂研制、采用防弹衣材料和纳米自修复技术的安全轮胎。
 
　　同样是3月份，双星与韩国第二大轮胎工厂——锦湖轮胎债权人签署金额约9550亿韩元的股权购买协议，若锦湖轮胎会长朴三求先生30天内不行使优先购买权，则双星将持有42.01%的股份成为锦湖轮胎第一大股东。
 
　　“极简”的双星，越来越智能；智能的双星，越来越强大。
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