“工业4.0是双星转型的唯一出路。”双星集团董事长柴永森如是说。面对自身的经营压力，双星对转型的渴求比绝大部分企业都更加迫切，因此，在向工业4.0转型的道路上，双星的决心和行动要比绝大部分企业更加坚定和彻底。

　　如今，双星同时拥有商用车胎和乘用车胎全流程工业4.0智能化工厂，成为了当之无愧的全球工业4.0样板。
 
再造生产，方能生存

　　在双星工业4.0工厂内，极少能看到工人的身影，取而代之的是各种各样的智能装备和工业机器人。

　　一辆辆agv智能小车在厂房内有序地忙碌着，将一些工序上的完成品运输到下一个工序，一台台智能设备各自忙碌着加工自己的产品。工作人员告诉记者，这里有11种、300台智能机器人分布在各个生产线上，工人的劳动强度由此降低了60%，而劳动生产率则提高到了三倍。

　　更重要的是，在这里，产品不良率降低了80%以上。

　　在国内，由于制造水平有限，造成产品品质问题是行业的一大通病。但对转型前的双星来说，问题却尤为严重。由于落后的厂房、设备、工艺等原因，双星在毛利率、质量、能耗、用户美誉度等方面大大低于行业平均水平，企业一直在亏损的边缘上徘徊。而质量问题，影响最为重大。

　　“市场反馈来的质量问题层出不穷，双星要想有未来，首先必须彻底解决质量问题。”回忆彼时的双星，柴永森说。于是，刚刚上任不久的他做出了类似当年海尔砸冰箱的举动，在所有员工面前，将残次品轮胎全部铡毁。

　　面对如何提高制造水平，双星没有选择对现有生产工艺和流程进行改造和提升，而是选择了彻底“颠覆”的方式，建立一个真正的全流程工业4.0智能工厂。因为在柴永森看来，双星需要的不仅是新的生产工艺和产品，更是全新的生产观念，而工业4.0对生产流程的完全再造则恰好可以为整个从零开始的双星树立一种全新的生产观念。
 
死磕装备，蓄力超越

　　2016年6月，双星建设的商用车胎全流程工业4.0智能化工厂正式投产。这个工厂不仅耗资巨大，且耗时超长，从设计到最终建成，前前后后用了近三年时间。

　　成型是轮胎制造中的关键工序之一。工厂相关负责人告诉记者，双星自主研发的智能成型机可以将整个工序的用时缩短为160秒，而其他装备厂商的产品基本为300秒左右。

　　更有效地提升生产效率固然是双星所追求的，但是，在效率之外，双星还有着更加深刻的考量———借力智能装备，在行业内实现“弯道超车”。

　　中国虽是全球轮胎制造第一大国，但却仍没有足够话语权，很重要的一大原因是中国企业并没有掌握轮胎行业的核心技术。柴永森分析说，轮胎行业主要有三大核心技术：花纹、配方和装备，对双星来说，短时间内较难在花纹和配方上取得颠覆性的创新成果，而依托全球工业4.0智能制造的浪潮，装备却迎来了取得突破的最佳时机。

　　对此次工业4.0的改造，双星迈出的每一步都格外重视和谨慎。

　　在轮胎行业，这是一条前人未走过的道路。轮胎行业烦琐的制造工艺令这条改造之路充满荆棘。双星在摸索、试错中前行。在很多环节的设计上，双星曾就方案进行了上百次修改和完善。在整个工厂的改造和建设过程中，双星虽然与西门子、hf、abb等全球知名智能制造厂商开展了密切的合作，但却始终坚持着一条自己的底线。

　　“总体设计和关键环节必须自己组织做。”柴永森说。

　　所以，在工业4.0工厂的顶层设计以及智能系统、智能装备等关键环节，双星均是自主完成的，不仅研发制造了绝大多数智能制造设备，更采用了独创的mep智能信息匹配系统，实现物、人、设备、位置的信息智能匹配，解决了全球以液体或粉体为原料的制造企业无法全流程实现智能制造的难题。
 
连接用户，重塑产业链

　　高度智能化的生产流程和制造装备是每一个来到双星工业4.0工厂参观的人目之所及的。而在这些目之所及背后，还隐藏着另外的门道———工业4.0的产品。

　　在智能化工厂内，每一条生产出来的轮胎不仅都是质量稳定的高品质产品，而且都是已经完成销售的产品。产品完成生产全流程后，工厂会根据订单的配送计划，由智能小车将产品运送到发货区域进行装箱发货，系统则会及时告知用户生产及配送进度。

　　换句话说，在这里，产品全部是定制化的。在我国制造业转型升级的过程中，落后产能过剩、库存问题严重是最亟待解决的一大问题。曾经深受其苦的双星选择了“釜底抽薪”———彻底改变过去的制造逻辑，拥抱需求数据驱动的个性化定制。在双星，工业4.0的核心是数据驱动的精益化生产以及能够支撑个性化定制的模块化设计。

　　这也是双星一直有底气将自己的工业4.0定位为真正的全流程工业4.0的原因。在柴永森看来，真正的全流程工业4.0不仅只是配备智能装备、智能化车间和智能化生产线，还有极其重要的一点是面向上游供应商以及下游用户的开放。

　　这意味着以用户为中心对产业链进行重构。过去，双星生产的轮胎不能完全匹配市场需求。如今，利用工业4.0的定制生产，双星更精准地满足着市场需求。而未来，双星要做的是创造市场需求。

　　“创造需求的前提是充分了解用户，需要以用户为中心连接一切有效资源。”柴永森说。

　　目前，双星正在建立的云网大数据中心会对用户数据进行智能分析和预测，根据用户和系统的评测结果，对智能制造和智能服务体系进行优化，从而进一步改善、研发新产品。

　　幽美的花园式工厂、先进的全流程“工业4.0”智能化车间，以及不久前刚刚结束的控股韩国锦湖轮胎：这是近两年外界逐渐感知到的有关双星的变化。

　　在此之前，双星“蛰伏”多年，只做了一件事：以牺牲发展速度，换取企业战略转型的平稳过渡。自2014年起，历经艰辛又壮阔的智慧转型探索，双星彻底改变了轮胎企业传统的生产、管理和组织模式，从一家传统制造企业，加速转型为互联网平台企业，由“制造”到“智造”，再到“创造”橡胶物联网生态圈和新产业，不断刷新有关轮胎这一传统的制造行业的想象。

　　我们试图“复盘”双星再造的一个个关键时刻，标注一个个重要节点，既是为了解码双星再造的内在逻辑，更是为了在新旧动能转换和高质量发展的全新语境下，为青岛制造的未来，提供新的可能。
 
青岛日报/青岛观/青报网记者 孙欣
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　　如今，双星同时拥有商用车胎和乘用车胎全流程工业4.0智能化工厂，成为了当之无愧的全球工业4.0样板。
 
再造生产，方能生存

　　在双星工业4.0工厂内，极少能看到工人的身影，取而代之的是各种各样的智能装备和工业机器人。

　　一辆辆agv智能小车在厂房内有序地忙碌着，将一些工序上的完成品运输到下一个工序，一台台智能设备各自忙碌着加工自己的产品。工作人员告诉记者，这里有11种、300台智能机器人分布在各个生产线上，工人的劳动强度由此降低了60%，而劳动生产率则提高到了三倍。

　　更重要的是，在这里，产品不良率降低了80%以上。

　　在国内，由于制造水平有限，造成产品品质问题是行业的一大通病。但对转型前的双星来说，问题却尤为严重。由于落后的厂房、设备、工艺等原因，双星在毛利率、质量、能耗、用户美誉度等方面大大低于行业平均水平，企业一直在亏损的边缘上徘徊。而质量问题，影响最为重大。

　　“市场反馈来的质量问题层出不穷，双星要想有未来，首先必须彻底解决质量问题。”回忆彼时的双星，柴永森说。于是，刚刚上任不久的他做出了类似当年海尔砸冰箱的举动，在所有员工面前，将残次品轮胎全部铡毁。

　　面对如何提高制造水平，双星没有选择对现有生产工艺和流程进行改造和提升，而是选择了彻底“颠覆”的方式，建立一个真正的全流程工业4.0智能工厂。因为在柴永森看来，双星需要的不仅是新的生产工艺和产品，更是全新的生产观念，而工业4.0对生产流程的完全再造则恰好可以为整个从零开始的双星树立一种全新的生产观念。
 
死磕装备，蓄力超越

　　2016年6月，双星建设的商用车胎全流程工业4.0智能化工厂正式投产。这个工厂不仅耗资巨大，且耗时超长，从设计到最终建成，前前后后用了近三年时间。

　　成型是轮胎制造中的关键工序之一。工厂相关负责人告诉记者，双星自主研发的智能成型机可以将整个工序的用时缩短为160秒，而其他装备厂商的产品基本为300秒左右。

　　更有效地提升生产效率固然是双星所追求的，但是，在效率之外，双星还有着更加深刻的考量———借力智能装备，在行业内实现“弯道超车”。

　　中国虽是全球轮胎制造第一大国，但却仍没有足够话语权，很重要的一大原因是中国企业并没有掌握轮胎行业的核心技术。柴永森分析说，轮胎行业主要有三大核心技术：花纹、配方和装备，对双星来说，短时间内较难在花纹和配方上取得颠覆性的创新成果，而依托全球工业4.0智能制造的浪潮，装备却迎来了取得突破的最佳时机。

　　对此次工业4.0的改造，双星迈出的每一步都格外重视和谨慎。

　　在轮胎行业，这是一条前人未走过的道路。轮胎行业烦琐的制造工艺令这条改造之路充满荆棘。双星在摸索、试错中前行。在很多环节的设计上，双星曾就方案进行了上百次修改和完善。在整个工厂的改造和建设过程中，双星虽然与西门子、hf、abb等全球知名智能制造厂商开展了密切的合作，但却始终坚持着一条自己的底线。

　　“总体设计和关键环节必须自己组织做。”柴永森说。

　　所以，在工业4.0工厂的顶层设计以及智能系统、智能装备等关键环节，双星均是自主完成的，不仅研发制造了绝大多数智能制造设备，更采用了独创的mep智能信息匹配系统，实现物、人、设备、位置的信息智能匹配，解决了全球以液体或粉体为原料的制造企业无法全流程实现智能制造的难题。
 
连接用户，重塑产业链

　　高度智能化的生产流程和制造装备是每一个来到双星工业4.0工厂参观的人目之所及的。而在这些目之所及背后，还隐藏着另外的门道———工业4.0的产品。

　　在智能化工厂内，每一条生产出来的轮胎不仅都是质量稳定的高品质产品，而且都是已经完成销售的产品。产品完成生产全流程后，工厂会根据订单的配送计划，由智能小车将产品运送到发货区域进行装箱发货，系统则会及时告知用户生产及配送进度。

　　换句话说，在这里，产品全部是定制化的。在我国制造业转型升级的过程中，落后产能过剩、库存问题严重是最亟待解决的一大问题。曾经深受其苦的双星选择了“釜底抽薪”———彻底改变过去的制造逻辑，拥抱需求数据驱动的个性化定制。在双星，工业4.0的核心是数据驱动的精益化生产以及能够支撑个性化定制的模块化设计。

　　这也是双星一直有底气将自己的工业4.0定位为真正的全流程工业4.0的原因。在柴永森看来，真正的全流程工业4.0不仅只是配备智能装备、智能化车间和智能化生产线，还有极其重要的一点是面向上游供应商以及下游用户的开放。

　　这意味着以用户为中心对产业链进行重构。过去，双星生产的轮胎不能完全匹配市场需求。如今，利用工业4.0的定制生产，双星更精准地满足着市场需求。而未来，双星要做的是创造市场需求。

　　“创造需求的前提是充分了解用户，需要以用户为中心连接一切有效资源。”柴永森说。

　　目前，双星正在建立的云网大数据中心会对用户数据进行智能分析和预测，根据用户和系统的评测结果，对智能制造和智能服务体系进行优化，从而进一步改善、研发新产品。

　　幽美的花园式工厂、先进的全流程“工业4.0”智能化车间，以及不久前刚刚结束的控股韩国锦湖轮胎：这是近两年外界逐渐感知到的有关双星的变化。

　　在此之前，双星“蛰伏”多年，只做了一件事：以牺牲发展速度，换取企业战略转型的平稳过渡。自2014年起，历经艰辛又壮阔的智慧转型探索，双星彻底改变了轮胎企业传统的生产、管理和组织模式，从一家传统制造企业，加速转型为互联网平台企业，由“制造”到“智造”，再到“创造”橡胶物联网生态圈和新产业，不断刷新有关轮胎这一传统的制造行业的想象。

　　我们试图“复盘”双星再造的一个个关键时刻，标注一个个重要节点，既是为了解码双星再造的内在逻辑，更是为了在新旧动能转换和高质量发展的全新语境下，为青岛制造的未来，提供新的可能。
 
青岛日报/青岛观/青报网记者 孙欣
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