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【中国商报】抢抓发展机遇 当好国企改革排头兵 青岛双星加速企业智慧化转型-j9九游会网址
- 分类：媒体报道
- 发布时间：2019-08-01 09:15
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持续深化国资国企改革，是每一座城市发展的必答题。作为青岛国企改革的排头兵，双星集团如何在青岛制造业转型升级过程中起到引领作用？当前，青岛双星集团正在新旧动能转换的大背景下再出发，抢抓全球第四次工业革命的发展机遇，加速企业智慧化转型。
2008年全面转战轮胎产业，2014年开启二次创业新征程，2018年控股韩国锦湖轮胎……这家有着近百年历史的国有橡胶企业、青岛双星集团建立了全球轮胎行业全流程“工业4.0”智能化工厂，搭建了“研发4.0 工业4.0 服务4.0”的生态系统，形成了集轮胎、智能装备、工业机器人、废旧轮胎绿色生态循环利用四大产业体系，被称为我国轮胎智能制造的引领者。
淘汰落后产能
曾创出中国鞋业著名品牌的双星集团，在2008年全面转战至轮胎产业，又以“壮士断腕”的决心与毅力，开启了智慧化转型之路。双星颠覆了原有的生产和运营模式，把智能制造作为企业加速推进高质量发展的方向，提出“第一、开放、创新”的发展理念，掀起了一场智能化革命。
转型初期，由于设备、工艺落后等原因，双星产品的质量和毛利率都远低于同行业平均水平，行业内对当时双星的评价是“当别人赚大钱的时候双星赚小钱，当别人赚小钱的时候双星亏损”。在双星集团董事长柴永森看来，要转型，首先要转观念、调模式。
“企业落后主要是观念落后，我们由原来的以产能为中心，转向一切以订单为中心，不断淘汰落后产能和产品。”柴永森说道。
据了解，双星淘汰了90%的落后产能和产品。与此同时，双星认真落实青岛市委市政府环保搬迁的战略部署，推动企业腾笼换鸟，在搬迁改造过程中实现了技术的升级换代，建成全球轮胎行业全流程“工业4.0”智能化工厂和全球领先的轮胎实验室。
全力打造“工业4.0”
所谓“工业4.0”，即从1.0机械化、2.0自动化、3.0技术化再到4.0智能化的技术升级版本。当中国商报记者走进位于青岛西海岸新区的双星轮胎“工业4.0”智能化工厂时，被眼前的场景所震撼。
紧张繁忙的生产车间一尘不染，几乎闻不到橡胶刺鼻的气味，这一点儿也不像是生产轮胎的工厂。在整条生产线上，记者只看到了几个工人的身影，更多的是各种智能机器人，一台台自动导引运输车在车间里穿梭运输，一个个机器人在生产线上完成每一道生产工序。
双星的“工业4.0”智能化工厂80%以上的装备是双星自己研发制造的。智能工厂打破了传统轮胎企业的生产工艺和集中式的生产方式，融“产品定制化、企业互联化、制造智能化”于一体，建立了一个用户指挥、数据驱动、软件运行的生态系统，创造了一个万物感知、万物互联、万物互动的智慧世界。
双星克服了许多难题。其独创的智能信息匹配系统，实现物、人、设备、位置的信息智能匹配，解决了全球以液体或粉体为原料的制造企业无法全流程实现智能制造的难题；工厂采用的智能排产系统，被德国西门子公司专家称为“全球第二家将aps应用到实际生产中的轮胎企业，走在了世界前列，引领了世界轮胎智能制造的方向”。
通过持续推进智能制造，双星员工的劳动强度降低60%以上，产品不良率降低80%以上，劳动生产率是过去的三倍，产品实现了高端、高差异化、高附加值、高质量，环保、能效均达到世界先进水平，真正做到了从中国制造迈向中国“智造”。
变黑色污染为黑色黄金
更令双星人骄傲的是，2018年，国家科技部将“废乘用车轮胎高效裂解与副产物综合利用技术”项目列入国家重点研发计划2018年度“固废资源化”重点专项。双星联合东南大学、中国石油大学、青岛科技大学等九所高校，集100多名教授专家的智慧，攻克了全球废旧轮胎循环利用领域的17大关键技术和世界性难题，建立了废旧橡胶（轮胎）绿色生态循环利用示范工厂，不仅实现了处理过程的“零污染、零排放、零残留”，而且可把废旧轮胎“变成”40%的初级油、30%的环保炭黑、20%的钢丝和10%左右可燃气，“黑色污染”真正转变为“黑色黄金”。
废旧轮胎按1300万吨/年计算，双星的绿色裂解工厂开展全国推广后，预计可带动上下游产业形成年超过1000亿元的产业链。该项目的复制和推广将有效推动“无废城市” 的建设，为全球废旧轮胎裂解贡献了中国智慧。
凭借多年的“智造”创新，双星集团赢得了国家和行业的肯定。目前，双星集团成为工信部授予“品牌培育”、“技术创新”、“质量标杆”、“智能制造”、“绿色制造”、“服务转型”全产业链试点示范的企业，并被称为“中国轮胎智能制造的引领者”，被评为“全国先进生产力典范企业”。去年还被列入国企改革“双百行动”计划。
今天的双星正以崭新的面貌在中国创造的道路上阔步前进。“未来的双星将以轮胎为核心，打造集轮胎、智能装备、工业机器人、废旧橡胶绿色生态循环利用独具特色的世界一流企业。”柴永森说道。
2008年全面转战轮胎产业，2014年开启二次创业新征程，2018年控股韩国锦湖轮胎……这家有着近百年历史的国有橡胶企业、青岛双星集团建立了全球轮胎行业全流程“工业4.0”智能化工厂，搭建了“研发4.0 工业4.0 服务4.0”的生态系统，形成了集轮胎、智能装备、工业机器人、废旧轮胎绿色生态循环利用四大产业体系，被称为我国轮胎智能制造的引领者。
淘汰落后产能
曾创出中国鞋业著名品牌的双星集团，在2008年全面转战至轮胎产业，又以“壮士断腕”的决心与毅力，开启了智慧化转型之路。双星颠覆了原有的生产和运营模式，把智能制造作为企业加速推进高质量发展的方向，提出“第一、开放、创新”的发展理念，掀起了一场智能化革命。
转型初期，由于设备、工艺落后等原因，双星产品的质量和毛利率都远低于同行业平均水平，行业内对当时双星的评价是“当别人赚大钱的时候双星赚小钱，当别人赚小钱的时候双星亏损”。在双星集团董事长柴永森看来，要转型，首先要转观念、调模式。
“企业落后主要是观念落后，我们由原来的以产能为中心，转向一切以订单为中心，不断淘汰落后产能和产品。”柴永森说道。
据了解，双星淘汰了90%的落后产能和产品。与此同时，双星认真落实青岛市委市政府环保搬迁的战略部署，推动企业腾笼换鸟，在搬迁改造过程中实现了技术的升级换代，建成全球轮胎行业全流程“工业4.0”智能化工厂和全球领先的轮胎实验室。
全力打造“工业4.0”
所谓“工业4.0”，即从1.0机械化、2.0自动化、3.0技术化再到4.0智能化的技术升级版本。当中国商报记者走进位于青岛西海岸新区的双星轮胎“工业4.0”智能化工厂时，被眼前的场景所震撼。
紧张繁忙的生产车间一尘不染，几乎闻不到橡胶刺鼻的气味，这一点儿也不像是生产轮胎的工厂。在整条生产线上，记者只看到了几个工人的身影，更多的是各种智能机器人，一台台自动导引运输车在车间里穿梭运输，一个个机器人在生产线上完成每一道生产工序。
双星的“工业4.0”智能化工厂80%以上的装备是双星自己研发制造的。智能工厂打破了传统轮胎企业的生产工艺和集中式的生产方式，融“产品定制化、企业互联化、制造智能化”于一体，建立了一个用户指挥、数据驱动、软件运行的生态系统，创造了一个万物感知、万物互联、万物互动的智慧世界。
双星克服了许多难题。其独创的智能信息匹配系统，实现物、人、设备、位置的信息智能匹配，解决了全球以液体或粉体为原料的制造企业无法全流程实现智能制造的难题；工厂采用的智能排产系统，被德国西门子公司专家称为“全球第二家将aps应用到实际生产中的轮胎企业，走在了世界前列，引领了世界轮胎智能制造的方向”。
通过持续推进智能制造，双星员工的劳动强度降低60%以上，产品不良率降低80%以上，劳动生产率是过去的三倍，产品实现了高端、高差异化、高附加值、高质量，环保、能效均达到世界先进水平，真正做到了从中国制造迈向中国“智造”。
变黑色污染为黑色黄金
更令双星人骄傲的是，2018年，国家科技部将“废乘用车轮胎高效裂解与副产物综合利用技术”项目列入国家重点研发计划2018年度“固废资源化”重点专项。双星联合东南大学、中国石油大学、青岛科技大学等九所高校，集100多名教授专家的智慧，攻克了全球废旧轮胎循环利用领域的17大关键技术和世界性难题，建立了废旧橡胶（轮胎）绿色生态循环利用示范工厂，不仅实现了处理过程的“零污染、零排放、零残留”，而且可把废旧轮胎“变成”40%的初级油、30%的环保炭黑、20%的钢丝和10%左右可燃气，“黑色污染”真正转变为“黑色黄金”。
废旧轮胎按1300万吨/年计算，双星的绿色裂解工厂开展全国推广后，预计可带动上下游产业形成年超过1000亿元的产业链。该项目的复制和推广将有效推动“无废城市” 的建设，为全球废旧轮胎裂解贡献了中国智慧。
凭借多年的“智造”创新，双星集团赢得了国家和行业的肯定。目前，双星集团成为工信部授予“品牌培育”、“技术创新”、“质量标杆”、“智能制造”、“绿色制造”、“服务转型”全产业链试点示范的企业，并被称为“中国轮胎智能制造的引领者”，被评为“全国先进生产力典范企业”。去年还被列入国企改革“双百行动”计划。
今天的双星正以崭新的面貌在中国创造的道路上阔步前进。“未来的双星将以轮胎为核心，打造集轮胎、智能装备、工业机器人、废旧橡胶绿色生态循环利用独具特色的世界一流企业。”柴永森说道。
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